现场质量精细化管理
现场质量精细化管理从以下几方面进行落实管理：
一、现场工艺精细化管理
a）优化工艺路线和工艺布局，根据设备特性和产品技术标准，配置合理的工艺流程，并不断的提出优化符合最佳生产状态的工艺要求。
b）执行落实工艺规程和工艺检查，确保生产过程完全处于受控状态，保持可溯源的工艺记录。
二、现场原材料和在制品管理
a）执行作业现场原辅材料的管理机制，确保现场的库存合理，包括原辅材料的库存控制原则、原辅材料的领用程序、危险原材料控制程序。
b）现场原辅材料和在制品应按规定合理放置，各类物品标识清晰准确，无零工时浪费。按规定采取防护措施保证现场各类物品的存放和搬运符合生产工艺和保证产品质量要求，持续提高现场原辅材料的利用率和在制品的流转率。
c）应通过适当的方法对作业现场的原辅材料的使用进行监控受控。通过现场准时化物流配送等方式，减少库存。保证零库存。零浪费。
d）无不合格品使用，无不良品库存。
三、过程品的质量控制
a）执行包括半成品、成品质量检查方案，建立以操作者自检、互检和专职检验员专检相结合的检验制度。
b）执行不良品的统计与管理制度，不良品包括不符质量要求的在制品、返修品、回修品、废品和赔偿品。对不良品要进行确认，并单独放置，查明原因采取解决纠正和预防措施。
c）识别并确定关键工序和关键部位产品的质量控制点，进行关键质量数据收集，建立过程异常处理方案及预防机制。
d）建立实时的过程品德质量监控系统，评估过程能力，使工序处于良好受控状态，保证达到规定质量要求，持续质量改进。
e）过程能力指数：工艺参数控制合格率；产品一次交验合格率；返工率；产品直通率；在制品合格率；作业差错率；可记录过程质量异常事件数量；过程质量异常事件处理及时率等。
四、现场质量管理过程监控与改进
4.1、现场质量管理过程监控
应采用适宜的方法对现场质量管理整体过程进行监控，确定监视和测量的项目、方法、频次和判定准则，对质量监控的数据应及时传递相关部门，进行分析整理用于改进。
4.2、现场质量管理过程异常处理
建立异常质量处理程序，规定异常质量情况控制以及处置的有关职责和权限，确保过程异常质量情况得到及时有效的控制和处理。
4.3、现场质量管理过程改进
通过现场管理结果评价现场管理的适宜性和有效性，并根据评价结果和运营要求，制定质量改进计划并组织实施。
4.3、质量结果
4.3.1、质量总体要求
a）现场质量管理结果包括质量、成本、营销与售后服务等方面的结果。
b）应提供近三年来现场质量管理结果数据，以反映质量绩效的当前水平和趋势。
c）可能的提供竞争对手和（或）标杆的技术质量对比数据，以反映企业在相关结果方面的行业地位，竞争优势和存在的问题。
以上指标仅供评价参考，具体以现场特点设定。
4.3.3、员工质量素质
4.3.3.1、质量培训
培训质量计划完成率；培训质量满意度；培训质量有效性结果（与现场效率提升相匹配）等。
4.3.3.2、质量技能
技能工比例；多技能工比例；人岗匹配率；作业误操作率等。
4.3.3.3、质量改进与创新
合理化质量建议参与率；人均合理化质量建议件数；QC小组活动参与率等。
4.3.3.4、质量巡查力度
进行早晚会质量会议宣讲，不良原因的危害及隐患。不良原因操作过程中易出现的问题。每月进行质量考试评选质量标兵，进行员工质量考核工资。
五、质量巡查、质量会仪
每月两次质量工艺大巡查、质量巡查结果进行公开化公布，拿出纠正预防措施。每月进行大规模的两次售后解剖电池分析汇报会议，进行生产上的不良质量问题排行榜。质量进步榜、质量领先奖。十天一次车间问题汇总进行生产质量考核。
六、计量器具的检定
定期对计量器具的检定及不定期的抽查。保证生产过程中所有计量器具的准确性，稳定性。做好所有计量器具的所有进入出台账。严格把关计量器具的申购。报废。
通过以上六方面的精细化质量管理，严格把控，使生产完全处于受控的质量状态。达到零不良零浪费零投诉，百分百合格，百分百顾客满意的目的。
